Projekt
Dauer: 12 Monate
Projektrolle: Projekt Lead in der lokalen Gesellschaft
Einsatzgebiet: Österreich
Unternehmen
Branche: Kunststoffindustrie
Umsatz: ca. 400 Mio. €
Mitarbeiterzahl: ca. 3.200
Aufgabe
- Der Kernprozess des Unternehmens ist die PUR Kunststoffherstellung. Die Produktion ist tendenziell kapitalintensiv. Großanlage ~10 Mio.€ + Tanklager & Infrastruktur ~10 Mio. € + Gebäude etc. …
- Diese Anlage kann im Standard-Setup mit ~ 8 Mitarbeitern einschichtig betrieben werden.
- Die dauerhaft gleichbleibende Qualität der produzierten Kunststoffe ist eine große Herausforderung aufgrund der permanenten Fluktuation von physikalischen und chemischen Variablen während der Produktion.
- Daher kann die Prozesssicherheit nicht 100% gewährleistet werden. Verantwortlich dafür sind primär Parameter wie: Luftdruck, Luftfeuchtigkeit, Temperatur, Toleranzen bei Maschinenparametern und Rohstoffen etc…
- Um trotzdem ein möglichst objektives Bild der Qualität, Produktivität und Performance dieser Anlagen zu erhalten, wurde der Ansatz einer OEE-Datenerfassung (OEE = Overall Equipment Effectiveness) gewählt.
- Das Ziel ist ein objektives Kennzahlensystem (KPI’s) zur Bewertung und Benchmarking des Kernprozesses für gleichartige Großanlagen innerhalb der Gruppe zu erhalten.
- Damit verbunden war die Identifizierung von möglichen Problemfeldern und Ableitung von Maßnahmen zur Steigerung der Effizienz und Produktivität des Kernprozesses.
Team
- MDs aller GmbHs, CEO, CFO,
- Leiter Technik, Produktionsleitung, Teamleiter Produktion
- IT Team, SAP Team, externes Softwareunternehmen
- Lean Management Team
- Controlling
Maßnahmen
- Auswahl der lokalen Teammitglieder und Zusammenstellung des lokalen Teams. Bereitstellung der erforderlichen Personalressourcen.
- Planung und Festlegung der zu erfassenden Leistungsparameter wie: — Gewicht der Produktion von: First Quality, Second Quality, Scrap, Anfahrverlust, Anfahrstück, Intermediate Block, Endstück für jedes Produkt.
– Anzahl pro Tag von: Runs, Produktwechsel, Farbwechsel, ungeplante Produktionsabbrüche.
– Produktionsanzahl pro Produkt, Produktgruppe pro Monat.
– Produktionslänge pro Run, pro Produkt.
– Gesamt produzierte Tonnage pro Monat, pro Produkt. - Die Kriterien für alle Werke auf einen Nenner zu bringen war zeitintensiv und erwies sich als Herausforderung. Speziell die Abwertungskriterien für Second Quality & Scrap wurden intensiv diskutiert.
- Erstellung des Kriterienkataloges mit Bildbeispielen und einer einheitlichen, verbindlichen Richtlinie zur Bewertung und Erfassung der Grunddaten.
- Im ersten Schritt der Implementierung wurden keine Zeiten erfasst, da die Anlagen nur zwischen 4-6 Stunden pro Tag effektiv in Betrieb sind.
- Die restlichen Zeitaufwände des Tages bestehen aus Rüstzeit, Wartung, Reinigung, Lagerung, Rohstoffe, Qualitätskontrollen etc.
Der Zeitbedarf für diese Tätigkeiten der ca. 8 Mitarbeiter ist kein wesentlicher Kostenfaktor und wurde im ersten Schritt nicht berücksichtigt. - Aufbau eines ersten OEE-Reporting auf lokaler und Gruppenebene in Excel.
- Für die Überleitung der Maschinendaten in das OEE-Reporting musste eine Schnittstelle von einem externen Software-Unternehmen programmiert werden.
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Reporting
- Regelmäßiges Jour Fixe / Statusupdates mit dem Projektteam.
- Abstimmungsrunden mit den lokal verantwortlichen MDs.
- Projektbesprechungen externen Projektpartnern
- Projekt- und Ergebnisdokumentation für die Geschäftsführung.
Erfolge
- Das OEE Kennzahlensystem wurde gruppenweit in allen Produktionswerken eingeführt.
- Einheitlicher Kriterienkatalog und Richtlinie zur Datenerfassung erstellt.
- Erstes OEE-Reporting Tool in Excel gruppenweit eingeführt.
- Die OEE Zahlen wurden in das monatliche P&L/Bilanz Reporting für die Geschäftsführung und Shareholder integriert.
- Über die daraus gewonnen Erkenntnisse konnte die OEE-Kennzahl der -Produktion eines Werkes in meinem Zuständigkeitsbereich in den folgenden Jahren von ~89% auf ~95% verbessert werden.
- Die OEE-Produktionskennzahl für das zweite Werk konnte sogar von ~84% auf ~96%. gesteigert werden.
- Die Qualität der teilweise notwendigen, manuellen Datenerfassung hat sich kontinuierlich verbessert und das System dient mittlerweile auch als Werkzeug für die jährlichen Zielsetzungen für das Produktionsteam.
- Das System dient ebenfalls zur laufenden Überwachung und zur kontinuierlichen Verbesserung des Produktionsprozesses.
- Ebenso dient es zur Planung und Erfolgskontrolle von notwendigen CAPEX Investitionsprojekten und der Berechnung der ROI-Zahlen als Grundlage für zielgerichtete Investitionsentscheidungen zur weiteren Optimierung der Produktionsanlagen.
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